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一張精工“面膜”背后的“獨門絕技”|當前快報

2023-05-30 09:28:54 來源：經(jīng)濟參考報

如果說傳統(tǒng)工業(yè)制品是用磨具磨料這個工業(yè)“牙齒”啃出來的，那么精細工業(yè)用品就是用“面膜”保養(yǎng)出來的。在四川省三臺縣固銳實業(yè)有限責任公司（以下簡稱固銳實業(yè)），記者有幸參觀了這樣一張精工“面膜”。

【資料圖】

一張厚度僅為0.15毫米的薄膜，細看有數(shù)百億顆微米級的磨料顆粒粘附其上——這是聚酯砂膜，一種高精度打磨工件，在工業(yè)制成品尤其是汽車制造、航空航天、國防軍工等領(lǐng)域被廣泛應(yīng)用。

就是這張打磨精度達到0.1微米、接近一根頭發(fā)絲的千分之一的“砂紙”，過去長期依賴進口。而現(xiàn)在，我國企業(yè)圍繞聚酯砂膜等薄膜砂產(chǎn)品已自主研發(fā)形成了7項授權(quán)專利，并形成了完備的自主知識產(chǎn)權(quán)體系。

在固銳實業(yè)的生產(chǎn)車間內(nèi)，有我國首條自研聚酯砂膜生產(chǎn)線。這條長達400米的聚酯砂膜生產(chǎn)線，看似“靜止”，實則正以每分鐘80米的速度運行，多達數(shù)百億顆微米級的磨料正穩(wěn)定地向基材表面均勻鋪開。

固銳實業(yè)董事長謝澤介紹，聚酯砂膜是一種涂附磨具，又叫柔性磨具，需要用特殊的粘結(jié)劑把顆粒微小的磨料粘附在柔性的基材上。“雖然成品可能看著就是一張張顆粒粗細不同的‘砂紙’，但實際上，一平方米大小的聚酯砂膜上，有多達70億顆微米級的顆粒。這也就要求生產(chǎn)線運行速度必須均一，不能有一絲起伏傾斜，任何一個環(huán)節(jié)出差錯，材料就全報廢。”謝澤坦言。

他進一步說道，聚酯砂膜主要應(yīng)用在汽車制造、航空航天、國防軍工等高科技領(lǐng)域打磨工件。這對它的加工精度要求很高，精度不夠會對被打磨工件造成損壞。磨料不論是在第1米、第1萬米，還是第100萬米，其鋪開的顆粒密度和均勻程度都保持一致。同時，要在0.15毫米厚度的材料里解決抗高溫高壓、耐疲勞、摩擦生電等問題，保證用戶使用的有效性。

“其實一開始，我們連最簡單的生產(chǎn)線穩(wěn)定都做不到，但如今，從材料到設(shè)備再到控制軟件，我們已全部實現(xiàn)自主研發(fā)。”謝澤言語中充滿自豪。

這個過程并非一蹴而就。謝澤回憶說，2011年，他找到四川大學一位高分子材料專家，瞄準了國內(nèi)從未有人做過的聚酯砂膜，之后組建了50人的團隊，潛心研究聚酯砂膜的生產(chǎn)工藝。

“我想把命運掌握在自己手里，做有一定技術(shù)壁壘的事。”謝澤說，有時候技術(shù)創(chuàng)新靠的是不服輸?shù)摹熬蟆眲拧Ｉa(chǎn)出優(yōu)質(zhì)的聚酯砂膜需要找到幾個關(guān)鍵參數(shù)最佳搭配的平衡點，即便找到正確的方向，也需要科研人員反復試驗，在四五個維度上找準最佳組合。謝澤透露，1分鐘的試驗就要進料12米，成本超過200元，有時候開機兩小時還沒找到問題原因時，大家心里別提多著急了。

“不過，這些都過去了。”謝澤淺笑道，經(jīng)過大家共同努力，5年時間實現(xiàn)了從實驗室到整個生產(chǎn)線的完整開發(fā)，補齊了我國生產(chǎn)聚酯砂膜的空白。而產(chǎn)品下線后，與同類進口高端打磨材料200元/平方米的價格相比，國產(chǎn)聚酯砂膜的價格降到了100元/平方米以內(nèi)，大幅減少了下游企業(yè)的成本。

精益求精，在填補生產(chǎn)空白的基礎(chǔ)上，企業(yè)又進一步優(yōu)化了聚酯薄膜基材的耐水、耐撕裂性和粘結(jié)劑的粘合力、防水性，讓打磨工作可以在水中進行，減少環(huán)境中粉塵飄浮的情況，使用過的水經(jīng)過過濾，水中懸浮的薄膜基材還能回收分解再造，避免了對環(huán)境的污染。

如今的固銳實業(yè)，圍繞聚酯砂膜等薄膜砂產(chǎn)品已經(jīng)研發(fā)形成了7項授權(quán)專利，形成了完備的自主知識產(chǎn)權(quán)體系，并主持制定了產(chǎn)品行業(yè)標準。謝澤說，創(chuàng)新與技術(shù)革新是企業(yè)發(fā)展的“原動力”。自2002年至2022年，固銳實業(yè)年研發(fā)投入強度均超10%。截至目前，企業(yè)擁有授權(quán)發(fā)明專利29項、實用新型專利40項。

2023年一季度，固銳實業(yè)已接到60萬平方米的聚酯砂膜訂單，同比增長20%。回顧自己半生的創(chuàng)業(yè)歷程，謝澤感慨地說：“創(chuàng)新沒有捷徑，只有一步一個腳印，啃下一個個‘硬骨頭’才能成功。”

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